FABRICACIÓN DE TRAMPAS DE LANZAMIENTO Y RECEPCIÓN DE SCRAPERS

Las trampas de scrapers son secciones de tuberías utilizadas principalmente para introducir y remover herramientas de limpieza dentro del ducto con el fin de dar mantenimiento o inspeccionar sistemas de transporte de hidrocarburos y fluidos en general.

La provisión de 20 trampas de lanzamiento y recepción fue confiada a Morken Group por una importante empresa del sector del oil & gas de Perú dentro de un proceso de adecuación de sus líneas de transporte. Las trampas debían estar listas para la instalación en campo, contemplando la instalación de las diferentes válvulas, juntas dieléctricas, tapas de cierre rápido, manómetros calibrados y los pig signal.

Asimismo, estos productos debían cumplir con los más altos estándares de calidad para poder ser utilizadas bajo condiciones climáticas severas (altas temperaturas, humedad extrema y erosión del viento marino).

Los técnicos especializados de Morken Group revisaron y verificaron la ingeniería, la cual contemplaba la integración de múltiples componentes tales como válvulas, manómetros de presión, juntas dieléctricas y tapas de cierre rápido y actividades como pintado, soldado y pruebas hidrostáticas.

Morken Group procedió a la entrega del producto en los tiempos acordados cumpliendo con los más altos estándares de la industria, preservando el medio ambiente y cuidando la integridad de todo el personal afectado en las tareas de fabricación.

 

Algunos detalles de lo realizado:

Cantidad total de trampas:          20

9 trampas de lanzamiento 6” #150

5 trampas de recepción 6” #150

3 trampas de lanzamiento 3” #600

3 trampas de recepción 3” #600

 

Pintura:               Acabado 18 mills

SSPC – 10

INTERZIN 22 a 3 mills

INTERGARD 475 HS a 12 mills (2 capas)

INTERTHANE 990 a 3 mills

RAL: Gris Oscuro

Controles:

Dentro de los rigurosos procesos de control las trampas fueron sometidas a pruebas hidrostáticas de acuerdo a la normativa vigente.

Trampas de lanzamiento y recepción de 6” #150: Prueba hidrostática: 275 psi x 4 horas

Trampas de lanzamiento y recepción de 3” #600: Prueba hidrostática: 1800 psi x 4 horas

El cliente tuvo acceso a todas las etapas del proceso en donde podía verificar el estado de avance y certificar los procesos de fabricación.

Conjuntamente con las trampas, se entregó al cliente el dossier de calidad en donde se incluyeron los certificados de calidad de todos los componentes instalados y el registro de las pruebas hidrostáticas a las que fueron sometidas las trampas.

A continuación, algunas fotos de lo realizado:

En una importante empresa de petróleo de Chile existe un poliducto que transporta kerosene de aviación, diésel B1 (Vehicular) y MGO (Diesel Marino). Ese poliducto transporta los productos a otro complejo donde son despachados a una razón de 830 m³/d (en promedio), lo que significa un transporte de 24.900 m³ al mes aproximadamente.

En los meses de alta demanda (octubre a marzo) la venta total de los productos fluctúa entre los 25.000 m³ hasta los 30.000 m³, por lo que el poliducto no es capaz de transportar los volúmenes necesarios.

Considerando estas cuestiones, el Cliente nos solicitó alcanzar por lo menos un volumen de producto transportado de 1250 m³/d (50,6 % aumento) con un volumen óptimo de 1400 m³/d (68,7% aumento).

 

Dada la situación planteada por el cliente, ingenieros especializados de Morken Group realizaron un estudio preliminar del poliducto, evaluando posibles soluciones para lograr el aumento del flujo de diésel B1 y MGO.

En base al estudio realizado, se propuso la utilización de reductores de fricción para poder alcanzar los flujos de transporte objetivo.

Como parte de la solución, se definió el siguiente alcance para el proyecto:

1. Análisis hidráulico del funcionamiento del poliducto.
2. Ingeniería para el suministro e instalación de los equipos de inyección.
3. Provisión del agente reductor de fricción (DRA).
4. Servicio de inyección del aditivo.

Luego de inyectar el aditivo reductor de fricción se verificó un aumento en el flujo de producto transportado, registrándose 1446 m³/d batches de B1 y 1442 m³/d batches de MGO con 20 ppm de producto. Esto equivale a un aumento de flujo del 74% aproximadamente.

El volumen máximo de producto transportado registrado a la fecha es de 1519 m³/d.

Gracias a estos resultados, el cliente ha podido dar solución a las necesidades de transporte de refinados entre plantas.

En una importante empresa de petróleo de Chile existe un poliducto que transporta kerosene de aviación, diésel B1 (Vehicular) y MGO (Diesel Marino). Ese poliducto transporta los productos a otro complejo donde son despachados a una razón de 830 m³/d (en promedio), lo que significa un transporte de 24.900 m³ al mes aproximadamente.

En los meses de alta demanda (octubre a marzo) la venta total de los productos fluctúa entre los 25.000 m³ hasta los 30.000 m³, por lo que el poliducto no es capaz de transportar los volúmenes necesarios.

Considerando estas cuestiones, el Cliente nos solicitó alcanzar por lo menos un volumen de producto transportado de 1250 m³/d (50,6 % aumento) con un volumen óptimo de 1400 m³/d (68,7% aumento).

 

Dada la situación planteada por el cliente, ingenieros especializados de Morken Group realizaron un estudio preliminar del poliducto, evaluando posibles soluciones para lograr el aumento del flujo de diésel B1 y MGO.

En base al estudio realizado, se propuso la utilización de reductores de fricción para poder alcanzar los flujos de transporte objetivo.

Como parte de la solución, se definió el siguiente alcance para el proyecto:

1. Análisis hidráulico del funcionamiento del poliducto.
2. Ingeniería para el suministro e instalación de los equipos de inyección.
3. Provisión del agente reductor de fricción (DRA).
4. Servicio de inyección del aditivo.

Luego de inyectar el aditivo reductor de fricción se verificó un aumento en el flujo de producto transportado, registrándose 1446 m³/d batches de B1 y 1442 m³/d batches de MGO con 20 ppm de producto. Esto equivale a un aumento de flujo del 74% aproximadamente.

El volumen máximo de producto transportado registrado a la fecha es de 1519 m³/d.

Gracias a estos resultados, el cliente ha podido dar solución a las necesidades de transporte de refinados entre plantas.