INSPECCIÓN MFL DE UN OLEODUCTO DE 24” EN LA AMAZONÍA ECUATORIANA

En el corazón de la Amazonía ecuatoriana en la Provincia de Orellana, se encuentra el ducto petrolero de 24 pulgadas de diámetro y 33 km de longitud. Esta infraestructura, construida en 2013 y operada por la principal empresa hidrocarburífera de Ecuador, es un pilar económico para el país: transporta 260,000 barriles diarios de crudo (equivalente al 33% de la producción nacional) a una temperatura promedio de 200°F (93,3°C), conectando yacimientos remotos con centros de procesamiento y puertos de exportación.

A pesar de su rol estratégico, el ducto carecía de evaluaciones de integridad desde su puesta en servicio, contraviniendo las normativas internacionales que exigen revisiones quinquenales. Esta indiferencia elevaba riesgos operativos y ambientales, exacerbados por las condiciones extremas: el crudo, fluyendo a altas temperaturas, somete al material de la tubería a estrés térmico y corrosión acelerada, mientras la falta de datos actualizados impedía anticipar fallas potenciales.

En abril de 2024, ante la urgencia de prevenir incidentes, el operador contrató a Morken Group para ejecutar la primera inspección integral del ducto, combinando tecnología avanzada y protocolos de seguridad globales.

El equipo de ingenieros de Morken Group diseñó una metodología en tres fases, adaptada a las singularidades del Bloque:

1. Preparación y limpieza: Mediante PIGs de limpieza, se eliminaron depósitos de parafina, sedimentos y residuos sólidos acumulados en una década de operación, asegurando un flujo homogéneo para las etapas posteriores.
2. Evaluación geométrica: Un PIG inteligente mapeó la geometría interna del ducto, detectando irregularidades como abolladuras u ovalizaciones causadas por presión fluctuante y actividad sísmica.
3. Diagnóstico con magnetometría (MFL): Se implementaron sensores MFL (Magnetic Flux Leakage), capaces de operar en rangos térmicos superiores a 200°F, para identificar microgrietas, corrosión y pérdidas de espesor con resolución submilimétrica.

La ejecución enfrentó obstáculos logísticos en la densa selva de Orellana: accesos limitados por lluvias torrenciales, coordinación con comunidades locales y la necesidad de mantener el ducto operativo durante la inspección. Aunque el cronograma inicial proyectaba 6 semanas, los retos extendieron el proyecto a 8 semanas, sin comprometer la precisión de los datos recolectados.

El análisis reveló:

– Corrosión localizada en la tubería, concentrada en zonas expuestas a humedad y cambios térmicos bruscos.

– Deformaciones menores en uniones soldadas, atribuidas a ciclos térmicos repetitivos.

– Espesores de pared dentro de márgenes seguros, pero con sectores que requieren monitoreo prioritario.

Estos resultados permitieron:

1. Alineación con estándares internacionales: Cumplimiento de protocolos API 1163 y ASME B31.4, esenciales para mantener certificaciones y evitar sanciones.
2. Planificación de mantenimiento inteligente: Desarrollo de un cronograma predictivo con reparaciones focalizadas, minimizando paradas no programadas y optimizando costos.
3. Protección ambiental proactiva: Mitigación del riesgo de derrames en una región de alta sensibilidad ecológica, preservando biodiversidad y comunidades aledañas.

Este proyecto no solo aseguró la continuidad operativa de un activo que aporta USD 3,000 millones anuales a la economía ecuatoriana, sino que también estableció́ un modelo replicable para la inspección de infraestructura crítica en ambientes hostiles. La combinación de tecnología MFL adaptada a altas temperaturas, gestión logística en zonas remotas y colaboración interinstitucional marca un hito en la industria energética local.

Al priorizar la prevención y el cumplimiento normativo, se refuerza el compromiso con la explotación responsable de recursos, equilibrando demanda energética y conservación ambiental. La intervención en el Bloque demuestra que, incluso en condiciones extremas, la innovación técnica puede convertir desafíos en oportunidades para un desarrollo sostenible.