OPTIMIZACIÓN Y DESAFÍOS TÉCNICOS EN LA INSPECCIÓN EN LÍNEA (ILI) DE TUBERÍA DE INYECCIÓN DE AGUA DE 6”

En Ecuador, el mayor operador petrolero del país le solicitó a Morken Group ejecutar una inspección en línea (ILI) en una tubería de inyección de agua de 6 pulgadas de diámetro nominal (SCH 80, API 5L X42), con un espesor de pared de 11 mm y una longitud total de 2 kilómetros.

La tubería opera a una temperatura de 55 °C (131 °F) y con un caudal promedio de 2600 barriles por día (BPD). El objetivo principal del cliente era evaluar la integridad de la tubería, identificar pérdidas de metal y establecer una base confiable para la toma de decisiones relacionadas con mantenimiento y gestión de integridad.

El proyecto presentaba varios desafíos técnicos relevantes:

• Longitud relativamente corta, pero con condiciones hidráulicas que afectan el desempeño de herramientas inteligentes.
• Presencia de accesorios críticos en la línea, incluyendo una tee barreada ubicada inmediatamente después del lanzador.
• Necesidad de ejecutar la inspección sin comprometer la operación.
• Sensibilidad del sistema a variaciones de velocidad del fluido.

Durante la fase inicial se identificó un inconveniente crítico: Debido a la configuración y orientación de la tee existente, la herramienta geométrica quedaría atascada inmediatamente después de la recamara del lanzador. Esta condición generaría un fenómeno de bypass, donde el fluido no generaría el empuje necesario para el desplazamiento de la herramienta.

Ante esta situación, Morken Group implementó una solución técnica enfocada en la modificación de la configuración de las herramientas inteligentes.

El análisis determinó que la geometría de la tee provocaría que la parte frontal del PIG quedara parcialmente ingresada, permitiendo el bypass del fluido. Para solucionar este problema se realizaron ajustes en el diseño operativo de las herramientas, logrando:

• Evitar la intrusión parcial en la tee.
• Eliminar el bypass de fluido.
• Restablecer el diferencial de presión necesario para el desplazamiento.
• Garantizar la continuidad de la corrida sin intervenciones mayores en la infraestructura.

Una vez implementadas estas modificaciones, se logró completar exitosamente la inspección utilizando herramientas MFL (Magnetic Flux Leakage) y GEO (geométrica).

Como resultado de la inspección, se obtuvo información crítica sobre el estado del ducto:

• Se identificaron 4.580 pérdidas de metal individuales.
• Se reportaron anomalías con profundidades mayores o iguales al 10% del espesor de pared (w.t.).
• La mayoría de las discontinuidades corresponden a corrosión interna.
• Las profundidades de las anomalías se distribuyen entre 10% y 29% del espesor de pared.

 Beneficios Clave para el Cliente:

• Visibilidad detallada del estado de la tubería, permitiendo priorizar intervenciones.
• Identificación temprana de mecanismos de corrosión interna, clave para la gestión de integridad.
• Solución efectiva a una restricción operativa crítica, evitando modificaciones costosas en la línea.
• Optimización de futuras inspecciones, al entender las limitaciones hidráulicas y geométricas del sistema.
• Base técnica sólida para la planificación de mantenimiento y mitigación de riesgos.

Este caso de éxito demuestra la capacidad de Morken Group para adaptarse a condiciones operativas complejas, resolver problemas en campo de manera eficiente y entregar resultados confiables que agregan valor directo a la gestión de activos del cliente.